受入頭数を増やす前に、工程・在庫・利益を確かめる

作業時間と待ち時間を分け、詰まる工程を特定する

処理量の見直しは、仕事が待つ場所の特定から始めます。受入、解体、加工、包装、ラベル、保管、出荷を順に並べます。

一週間、工程ごとの待ち時間と理由を記録します。道具待ち、確認待ち、印刷待ちを分け、手直しが発生した場所も残します。

ピーク日に最も詰まる工程を一つ選びます。作業者の忙しさだけで判断せず、前後の工程とのつながりまで調べます。

製品の保管期間と、販売する量を照合する

作る量は、売る量と保管できる量に合わせて決めます。製品化しても出庫までの場所が足りなければ、次の処理を受け入れられません。

部位ごとに製品化した日、重量、出庫した日を確認します。期首・期末の在庫、加工への振替、廃棄を分け、同じ期間の搬入量と出庫量を照合します。

長く残る部位には販売や加工の計画を立てます。出荷予定と保管の余力を確認し、受入量を調整します。

増える売上と追加費用を分けて見積もる

増産の判断では、売上から追加費用を差し引いた結果を確認します。頭数や販売額の増加だけでは、利益の増加は分かりません。

仕入、処理、保管、包装、配送などの費用を同じ範囲で集計します。数量を増やしたときに変わる支払いと、施設側に増える作業時間を整理します。

比較には、同じ品目、数量、人員などの条件を残します。費用の大きい項目から見積もりを確かめ、増産前後の利益を比べます。

一つの工程を変え、全体の負担を検証する

改善は一つずつ試します。作業順、道具の配置、記録する時点を同時に変えず、何が結果に影響したかを確認します。

期間と比較する数字を先に決め、同じ条件で待ち時間と手直しを測ります。前の工程が速くなった分、次の工程に仕事が滞留していないかも確認します。

採用する手順と担当を決めます。工程、保管、販路の余力を確認したうえで、受入量を段階的に増やします。

増やす前に見る4つの数字

工程ごとの待ち時間

何が分かるか：どこに作業が溜まるか

次の行動：最も長い工程から確認

手直しの回数

何が分かるか：転記やラベルの負担

次の行動：元データを共通にする

長く残っている在庫の重量

何が分かるか：作る量と売る量のずれ

次の行動：販売・加工の計画を見直す

費用を引いた残り

何が分かるか：増産が経営に効くか

次の行動：条件を揃えて増産前後を比較

最初に試すこと

1. 1週間、工程の待ち時間と手直しを記録する。
2. 一つの工程を変え、同じ条件で比較する。
3. 在庫と費用を確認してから、受入量を段階的に増やす。